De l’air comprimé pour les masques de protection respiratoire FFP2
La pandémie de coronavirus a fait exploser la demande de masques de protection respiratoire FFP2. La société UNIMATIC Automationssysteme de Grub am Forst, à côté de Coburg, a mis sur pied des lignes de production en un temps record. Lorsque le système d’alimentation en air comprimé a été dépassé par l’augmentation de la consommation, KAESER s’est montré très réactif. Il a proposé une solution flexible et quelque peu insolite : un compresseur de chantier électrique MOBILAIR M27E.
« À période exceptionnelle, moyens exceptionnels » – une formule qui s'applique parfaitement à UNIMATIC. Présent sur six sites dans le monde, ce fabricant d’installations de montage, de production et de contrôle a relevé un défi industriel qui a mobilisé toute sa force d’innovation.
En mars 2020, le gouvernement allemand a constaté une pénurie d'équipements de protection médicaux et demandé à des entreprises du pays de les fabriquer. C’est ainsi qu’UNIMATIC a été chargé par un client de construire une ligne de production de masques FFP2. Le spécialiste des constructions mécaniques n'a pas hésité longtemps et a pris conseil auprès de collègues chinois dont l’expérience en la matière pouvait être précieuse.
« Au départ, le client nous a commandé quatre installations qui ont été portées à six entre temps et que nous construisons depuis le mois de mars », explique Alexander Raps, le directeur de l’entreprise familiale créée il y a 40 ans. Le projet était loin d’être simple du fait des délais très serrés. « Il fallait aller vite. Les besoins étaient là. Nous devions être en mesure de livrer à la mi-août. Or cela n’était réalisable que si nous exploitions les installations chez nous à l’usine au lieu de les livrer au client et de les mettre en service chez lui. »
Production de masques de protection respiratoire avec élastique derrière la tête.
L’alimentation en air comprimé est insuffisante
Sitôt dit, sitôt fait. Mais Alexander Raps avait sous-estimé un élément important : « J’avais considéré la surface nécessaire et nous avons des salariés capables de faire tourner les installations. Mais ce à quoi je n'avais pas du tout pensé, c’était tout simplement l’infrastructure », autrement dit l'alimentation en air comprimé. Car normalement il y a juste un cycle de production pour tester les installations. En général, cette opération ne s’étend pas sur une durée très longue, et qui plus est, il n’y a jamais plusieurs installations exploitées en parallèle. Ce qui devait arriver arriva. La station d'air comprimé n'a pas pu couvrir la consommation.
« Nous avons constaté que chaque ligne de fabrication consomme près de 1000 litres d'air par minute », explique le directeur. « Or nous avions tablé sur 500 litres. » L’origine de cet écart a vite été trouvée. L’une des étapes essentielles du process, le soudage par ultrasons pour fixer les élastiques et assembler les bandes de tissu, nécessite un puissant refroidissement par air comprimé. L'alimentation disponible n'était pas en mesure de couvrir cette consommation d'air comprimé. 1500 000 masques de protection respiratoire FFP2 sortent chaque jour des trois lignes de production. Chaque journée d’immobilisation entraînait donc une perte considérable pour le client.
La ligne de fabrication produit 150 000 masques FFP2 par jour.
La solution : électrique et mobile
Il fallait trouver une solution. Et si possible tout de suite. « Alexander Raps nous a appelés pour nous demander conseil », se souvient Ralf Hereth, responsable produits MOBILAIR. « La station d’air comprimé existante était dimensionnée pour la production normale d’UNIMATIC. Il n’était donc pas étonnant qu’avec des consommateurs supplémentaires le débit ne suffise plus. » Mais il était compliqué d’agrandir la station. Le manque de place et de tuyaux d'air comprimé était un obstacle de taille. KAESER ne pouvait pas simplement installer un compresseur à vis supplémentaire.
« En plus de l’espace contraint, nous étions confrontés à la puissance limitée de l’alimentation électrique », ajoute Ralf Hereth. « Nous devions trouver une solution qui se contente d’une alimentation en 32 ampères maximum. UNIMATIC ne pouvait pas fournir une puissance supérieure sans débrancher des équipements importants. » Qui plus est, l'entreprise se trouve à proximité immédiate d'une zone résidentielle. Les restrictions en matière de bruit et d’émissions de gaz sont donc venues s'ajouter aux autres contraintes. Le choix d’un compresseur mobile à moteur diesel étant exclu, KAESER a proposé un modèle électrique.
Nous avons trouvé le modèle parfait avec le M27E.
Le M27E est la solution mobile chez UNIMATIC.
MOBILAIR dans l’industrie – une solution de dépannage flexible
Le moteur électrique du MOBILAIR 27E est silencieux et n'émet pas de gaz. Une prise CEE de 32 A suffit pour raccorder le compresseur à l'alimentation électrique. Le compresseur compact et puissant débite 2,6 m³/min à 7 bar. Le M27E est adapté aux chantiers mais peut aussi constituer une solution de dépannage rapide et flexible dans l’industrie en cas de problème d'approvisionnement en air comprimé ou de panne de compresseur. Sa construction robuste permet un fonctionnement en continu fiable à des températures ambiantes entre -10 °C et +40 C°. « Dans notre cas, l’enrouleur en option équipé d’un tuyau d’air comprimé a été un atout précieux », constate Ralf Hereth. Il a permis de pallier l’absence de tuyaux d’air comprimé. Il a suffi de brancher la prise pour continuer à produire.
Alexander Raps est enchanté de l’aide rapide et efficace apportée par KAESER. « Ils ont trouvé la solution pendant le week-end. Je trouve cela remarquable pour une entreprise de cette taille », s'enthousiasme le patron d’UNIMATIC. « Nous travaillons avec KAESER depuis très longtemps et nous en sommes toujours aussi satisfaits. Pour moi, la performance d'une entreprise réside dans le service et pas dans la vente. »
Informations sur le produit :
Un compresseur de chantier pour l’industrie